模具是现代生产企业最重要的生产工具，有计划、有组织地进行维修，延长模具的使用寿命，减少由于模具故障而造成质量下降的情况，这是一项非常重要的工作，也是企业管理工作的重要组成部分。作为行业的代表，压铸厂需要给同行们做出一定的表率，在产品质量上要一路领先才可以。
1 成形零件及模具资料
模具维修首先必须熟悉了解成形零件的各种技术资料和成形零件不合格的原因，包括形状、尺寸、原料特性、精度要求、特殊表面的效果等。对模具要熟悉其结构和工作原理，装配关系和制造全过程。但是由于很多零件不合格之处很难用图纸和文字表达清楚，因此，维修人员必须亲临现场，察看现场和观察末件，掌握产生不合格品的第一手材料。其次，对模具进行检查并拆卸损坏部分零件，清洗零件并核查下料尺寸。
2 模具损坏的原因分析
根据掌握的材料对损坏原因进行分析，一般产生的原因有：
1.磨损。其分为自然磨损和非正常磨损，对非正常磨损要加以特别关注。
2.裂损。其多数为非正常损坏，产生原因可分四个方面：
.操作方面造成的原因。
.模具安装造成的原因。
.模具设计、制造、调正、修理造成的裂损。
.工件材料造成的裂损。通过对损坏原因分析，一方面在修理时能做到有的放矢，另一方面要以预防为主，合理使用模具，把非正常损坏降到最低程度。
3 模具维修工艺路线规程的编制
一般来说造成废品的原因很多，如本身材料、成形工艺、模具失效等等，这里主要讨论因模具失效而导致废品的模具修复过程。
在找到损坏具体原因后，进行工艺分析明确维修对象和目的，对症下药确定维修方案。对结构设计不合理或工艺性不好的成形零件需改变结构及改善工艺性能，对部分零件损坏、磨损和变形失效的要进行更换、修补和镶拼，正确选择加工基准方式余量和装配修正量。结合企业实际生产能力、维修周期及制品批量拟定总的修理步骤，合理划分工序，必要时附上加工、装夹示意图，方法力求简单、经济、切实可行。各种方法因人而异.主要取决于长期工作经验的积累，最后将工艺文件编写成规程文件。
4　零件维修加工
维修零件和加工零件有很大差别，维修一般是局部的更换与修整。通常是按局部尺寸和配关系选择加工基准，配作成形，以满足局部装配关系。如是成形面，则需根据成形面的实际尺寸选择基准，进行加工，大致方法如下：
4.1　更换单个零件
按零件图加工成形，并根据零件在模具中的配合关系作相应调整和修整，因为模具在使用一段时间后，有一定的磨损和变形，这也是修理和新制的不同之处。
4.2　表面处理和修整
对于成形面有特殊要求的，可进行抛光和修整.然后用机械方法进行表面处理。对于成形表面凹陷、边角坍塌和裂损不严重的，一般可用相应材料补焊。然后将补焊面加工成形。另外，对成形不复杂的也可采用下落形面的方法进行加工。
4.3　镶嵌和镶拼。
对于复杂的成形零件，当局部严重损伤、磨损、变形失效后，如果进行整件更换，费时、费工，尤其是在维修周期不允许的情况下，必须要进行局部的修复。这种情况往往采用镶拼和镶嵌工艺，根据零件的损坏程度，采取相应的措施，此工艺方法也是最常用、效率最高的方法。
5　装配
模具是由许多零部件装配而成的，装配精度是质量指标中的主要内容，它是保证模具工作的必要条件。因此维修工必须在装配过程中熟悉整副模具的结构和制件的要求，了解哪些是配合尺寸，哪些是基准面，哪些是配合面和成形面等。对必须修理的零、部件，按照原来的装配关系，留一定的修整余量，按先后次序，有条不紊地进行调整、修整、配合，最后总装及试模合格，从而完成整副模具的修理工作。
6　维修过程中的质量检查
模具的零部件除了有精度的几何尺寸要求外，其形位公差要求也较高，所以在整副模具制造过程中都要进行检查，但由于模具维修只是对局部进行修理，牵涉面不大。一般零件在修复加工阶段各工序由操作者自检，有些须更换的较复杂的单个成形零件由检查人员按工序检查。钳工装配阶段，按装配图装配，装配质量自检。自检合格后，交检验员检测合格，从而完成整副模具的维修过程。